提炼总结下 问题一 排单无结合实际发货产能 例如：月底10天的发货量大于月中和月初的发货量总和，详见明细 阶段 发货台数 发货吨数 6月初 52228 1125.83 6月中 37779 868.89 6月底 94435 1651.98 产生影响：超负荷加班，疲劳作业，安全风险大，中班22-次日1点，人均15次， 9次超过1点， 问题2：改单或取消订单 产生影响：无效作业，物料堆积管理耗时，效率低，增加发错风险 例：6月份总单量2056单，改单数量102单，占比4.9%,平均每天至少改3单 问题3：排单未结合物料齐套性排产 产生影响：等待浪费，换线浪费，搬运浪费，6月份因包材/手册等待浪费合计48h，其中包材最为明显，详见下表loss工时

从您提供的信息中，我们可以提炼和总结以下几个关键问题和影响：

问题一：排单与实际发货产能不匹配

• 现象：月底的发货量远大于月中和月初的发货量，导致发货量分布不均。
• 数据：
  • 6月初：52,228台，1,125.83吨
  • 6月中：37,779台，868.89吨
  • 6月底：94,435台，1,651.98吨
• 影响：
  • 超负荷加班，导致员工疲劳作业，增加安全风险。
  • 中班工作时间延长至次日1点，人均加班15次，其中9次超过1点。

问题二：频繁改单或取消订单

• 现象：订单频繁更改或取消，影响生产计划的稳定性。
• 数据：
  • 6月份总单量：2,056单
  • 改单数量：102单，占比4.9%
  • 平均每天至少改3单
• 影响：
  • 产生无效作业，物料堆积，管理耗时。
  • 降低生产效率，增加发错风险。

问题三：排单未考虑物料齐套性

• 现象：排单时未充分考虑物料的齐套性，导致生产过程中的等待和浪费。
• 影响：
  • 等待浪费、换线浪费、搬运浪费。
  • 6月份因包材/手册等待浪费合计48小时，包材问题尤为突出。

总结建议

1. 优化排单策略：根据实际产能和物料供应情况，合理分配月度发货量，避免月底集中发货导致的超负荷问题。
2. 加强订单管理：减少改单和取消订单的频率，提高订单的稳定性和预测性。
3. 提高物料管理效率：在排单前确保物料的齐套性，减少生产过程中的等待和浪费。

通过这些措施，可以提高生产效率，降低成本，同时减少员工的工作压力和安全风险。